短路原因有内部损伤、外界污染、过度充电、错误安装等，这些都需要在排查过程中逐步检查。处理措施包括停止充放电、切断电源、防护措施、清洁和更换电池。预防建议涉及定期维护、正确安装、环境控制和使用保护装置等。
在排查流程中，可以按照从简单到复杂的步骤：外观检查、电压测试、电解液检查、充放电测试等。同时，结合不同原因对应的排查方法，比如检查是否有外界污染物，或者是否安装正确。
一、蓄电池短路危害及表现特征
蓄电池短路会导致能量异常释放，可能引发设备损坏、火灾甚至爆炸。不同电池类型短路表现存在显著差异：
干电池：内阻大、升温缓慢，表现为外壳发热，普通5号电池短路后仅温升明显。
碱性/高容量电池：短路瞬间可见火花，导线快速发热发红，存在爆炸风险。
充电电池（锂电池/铅酸电池）：内阻极小，短路时电流极大，导线可在数秒内熔断，电池本体可能膨胀爆炸。
共性特征：开路电压低于正常值20%以上，充电时电压异常波动，电解液密度异常（铅酸电池低于1.20g/cm³需警惕）。
二、系统化排查流程
1. 初步安全处置
立即切断充放电回路，移除负载连接
佩戴耐酸手套（铅酸电池）或防爆面罩（锂电池）
转移至防火防爆区域，保持通风
2. 外观诊断
检查项目正常特征短路征兆外壳状态平整无变形鼓胀/漏液端子状况洁净无腐蚀积碳/结晶温度感知常温状态异常发热（＞50℃）
3. 电气参数检测
开路电压测试：使用精度0.5级万用表测量，铅酸电池单格＜2.0V、锂电池＜3.0V时存在短路风险
闭路电压测试：接入0.1C负载，电压瞬时下降＞15%需警惕
内阻检测：专业内阻仪测量，内阻值超过标称值30%判定异常
4. 深度拆解检查（需专业人员操作）
电解液分析：铅酸电池密度计测量，各单格密度差＞0.05g/cm³提示短路
极板检查：使用内窥镜观察极板间是否有铅枝晶（铅酸电池）或锂枝晶（锂电池）
隔膜完整性检测：测量厚度变化率＞10%需更换
三、故障溯源分析
内部结构损伤
循环寿命超过500次（铅酸）或1000次（锂电）时重点检查
振动测试仪检测结构件松动情况
环境污染物渗透
使用兆欧表测量极间绝缘电阻，＜1MΩ判定污染
能谱分析仪检测极板表面异物成分
充电系统故障
检查充电机纹波系数，＞3%可能引发过充
记录充电曲线，恒压阶段电流未衰减提示短路
安装工艺缺陷
扭矩扳手检测连接件紧固力矩（铅酸电池推荐8-12N·m）
红外热像仪排查接触点过热情况
四、应急处置方案
初期处置：碳酸氢钠溶液（铅酸）或D类灭火剂（锂电）备用
热失控抑制：液氮快速冷却系统（数据中心级UPS适用）
紧急隔离：采用陶瓷纤维防火毯进行物理隔离
专业处理：联系具备危化品处置资质的回收单位
通过系统化排查和预防维护，可将蓄电池短路故障率降低80%以上。建议建立包含电压、温度、内阻、容量等多维参数的电池健康档案，结合大数据分析实现预测性维护。